班组的现场管理水平是企业形象、管理水平和精神面貌的综合反映。在班组生产现场管理中推行精益化管理,有利于改善生产现场环境,消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况,保证安全生产，提高员工素质,树立良好的企业形象。
要做好班组的现场管理，一是要从班组、作业现场的实际出发,选择好突破口,有计划地解决现场管理中存在的突出问题。二是对班组生产现场的各种作业进行分析,寻求最有效、最经济的作业程序和作业方法。三是定期对实施过程、结果进行评价,持续改进,确保班组投入有用、有效,符合班组工作目标要求。
在班组生产现场管理中,应通过导入“6S”管理活动,形成以班组管理为活动平台,以人的素养为核心因素,以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素,以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统,从而为员工创造一个安全卫生舒适的工作环境。
6S就是整理(Seii)、整顿( Seiton)、清扫( Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养( Shitsuke)、安全( Safety)六个项目,因均以“S开头,简称6S。6S看似简单,实际内涵却非常丰富。6S是通过对作业现场进行科学、合理、规范、标准化的定置定位管理、使现场人流、物流、信息顺畅流通,着重现场、现物和现时,创造一个高效率、整洁的工作环境,培养员工的主动性和积极性,唤醒每位员工心底的真、善、美追求,激发员工高昂的士气和责任感,培养员工的团队精神和合作精神。从而塑造良好的企业形象,形成优秀的企业文化,提高企业的美誉度,其最终目的是提升人员的素质,提高企业的执行力和竟争力。通过6S活动,企业能够健康稳定快速成长,逐渐发展成对地区有贡献和影响力的优秀企业。
班组通过6S活动,可以实现标准化、规范行为、强化责任感和纪律性、人人都能自主管理的目标。按照6S管理我们班组可以达到整齐、清洁的工作环境标准,促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。同时,整洁的工作环境能够保障企业安全生产。存放明确,物归原位,工作场所宽敝明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。工作场所有条不紊,意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。为确保6S管理长期有效地推行下去,最终成为制度化、规范化的现场管理,在实施6S管理时,应当遵循下列原则：
(1)持之以恒的原则。
6S管理是基础性的,所以开展起来比较容易,并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因,6S管理在取得一定效果后,也容易流于表画的形式,无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S管理作为日常工作的一部分,天天坚持,才能将其持之以恒地进行下去。
(2)持续改进的原则。
随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化,使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进,以满足其生产的需要。
(3)规范、高效的原则。
6S管理通过对现场的整理、整顿,将现场物料进行定置定位,打造一个整洁明亮的环境,其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。
(4)自己动手的原则。
管理有限、创意无限,良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性,自己动手改造现场环境,同时也改变自己对现场管理的看法,从而不断提升自身的素养。
(5)安全的原则。
安全是现场管理的前提和决定因素,没有安全,一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生,减少不必要的损失,更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。